1、一般需要在600-1200LUX荧光条件下进行作业（约2盏40W日光灯），灯管悬挂高度约80CM-100CM
2、检测人员视力正常
3、保持零件处于安装工位时的方向，并与眼睛约30cm左右的距离，约45度角旋转工件，用3-5秒的时间进行外观检查，是否存装饰性缺陷
4、在连续工作90分钟后，应稍做休息后（经调查工作在连续工作90分钟后将出现严重视觉疲劳，误检概率急剧上升）
二抛光后常见表面缺陷分类及产生原因：
1、 抛光粗：在抛光过程中，由砂带（砂纸）表面加工留下的加工痕迹，主要体现为工件表面有一条或多条线条缺陷；
2、 抛光变形：抛光操作时，由于手法不当或抛光轮引起的波浪状不良，主要体现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷；
3、 氧化：产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露在空气中等原因致使产品表面产生斑点状不良；
4、 裂纹：由于产品内应力，脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面有细小裂纹，裂纹有穿透和不穿透两种，一般产生在壁厚过渡区，内浇口附近；
5、 硬质点、铁质点：由于原材料混入杂物或化合物等，使表面上出现凸起的小点，抛光后呈出现逗号或尾巴形状，又称扫把痕；
6、 抛光膏：抛光膏是在抛光时留下的残留物，通常存在于螺纹线部位，电镀后表现为明显的黑色干燥，抛光膏，顶部，侧面表现为黑色条纹；
7、 合模线：产品合模处有或下凹的线状缺陷，主要是由于模具合模时的交接线太深太粗，或错模造成；
8、 砂孔、渣孔：类似于气孔，但比气孔更大，更深，是因铸造时夹砂，夹渣造成；
9、 材质疏松：由于产品壁厚的部位会积压空气及熔料的供给量不足，导致表面 出密集小针孔状缺陷；
10、烧焦：由于打砂或过布轮温度太高，导致产品表面出现小桔皮现象；
11、孔塌：由于抛光手法不当，导致孔塌变形；
12、水纹：由于模温过高或水过多，导致产品表面呈现桔皮状水波纹；
13、撞划伤：产品摆放不当，或搬运或运输过程中由于产品相互碰撞等原因；
注：检测完成后，依旧做好产品的防护工作，不得有撞伤的痕迹；不得粘有油污
