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抛光后常见表面缺陷分类及产生原因

来源:www.wxsjpg.cn    发布时间:2018-08-22

一检测条件:
 1、一般需要在600-1200LUX荧光条件下进行作业(约2盏40W日光灯),灯管悬挂高度约80CM-100CM
2、检测人员视力正常
3、保持零件处于安装工位时的方向,并与眼睛约30cm左右的距离,约45度角旋转工件,用3-5秒的时间进行外观检查,是否存装饰性缺陷
4、在连续工作90分钟后,应稍做休息后(经调查工作在连续工作90分钟后将出现严重视觉疲劳,误检概率急剧上升)
二抛光后常见表面缺陷分类及产生原因:
1、 抛光粗:在抛光过程中,由砂带(砂纸)表面加工留下的加工痕迹,主要体现为工件表面有一条或多条线条缺陷;
2、 抛光变形:抛光操作时,由于手法不当或抛光轮引起的波浪状不良,主要体现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷;
3、 氧化:产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露在空气中等原因致使产品表面产生斑点状不良;
4、 裂纹:由于产品内应力,脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面有细小裂纹,裂纹有穿透和不穿透两种,一般产生在壁厚过渡区,内浇口附近;
5、 硬质点、铁质点:由于原材料混入杂物或化合物等,使表面上出现凸起的小点,抛光后呈出现逗号或尾巴形状,又称扫把痕;
6、 抛光膏:抛光膏是在抛光时留下的残留物,通常存在于螺纹线部位,电镀后表现为明显的黑色干燥,抛光膏,顶部,侧面表现为黑色条纹;
7、 合模线:产品合模处有或下凹的线状缺陷,主要是由于模具合模时的交接线太深太粗,或错模造成;
8、 砂孔、渣孔:类似于气孔,但比气孔更大,更深,是因铸造时夹砂,夹渣造成;
9、 材质疏松:由于产品壁厚的部位会积压空气及熔料的供给量不足,导致表面    出密集小针孔状缺陷;
10、烧焦:由于打砂或过布轮温度太高,导致产品表面出现小桔皮现象;
11、孔塌:由于抛光手法不当,导致孔塌变形;
12、水纹:由于模温过高或水过多,导致产品表面呈现桔皮状水波纹;
13、撞划伤:产品摆放不当,或搬运或运输过程中由于产品相互碰撞等原因;
注:检测完成后,依旧做好产品的防护工作,不得有撞伤的痕迹;不得粘有油污

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